Комплекс гидравлической опрессовки запорной арматуры

Оборудование предназначено для проведения гидравлических испытаний клапанов, вентилей, манифольдов и других видов запорной арматуры на прочность и герметичность при давлении до 1000 атм.

Запорная арматура перед отправкой заказчику или после ремонта должна проходить испытания на прочность и герметичность.

Суть гидравлической опрессовки заключается в том, что в изделие под давлением подаётся рабочая среда — вода или масло. После выхода на заданное давление изделие выдерживается в течение определённого времени. В процессе испытаний контролируются падение давления, герметичность соединений и наличие видимых утечек.

При небольших давлениях подобные испытания могут выполняться на простых стендах. Но при давлении до 1000 атм требования к безопасности и организации рабочего места становятся принципиально другими.

На практике гидравлические испытания часто выполняются по ручной схеме: арматуру подключают к источнику давления через рукава, оператор вручную открывает и закрывает вентили, следит за показаниями манометров и фиксирует результаты.

У такого подхода есть несколько ограничений.

Во-первых, при высоком давлении любая разгерметизация становится потенциально опасной. Утечка рабочей жидкости, разрушение детали или соединения могут привести к травмам оператора.

Во-вторых, при большом количестве однотипных изделий процесс занимает много времени. Каждое изделие необходимо подключить, вывести на давление, выдержать, сбросить давление, отключить и зафиксировать результат.

В-третьих, ручная схема повышает нагрузку на оператора: необходимо одновременно следить за несколькими манометрами, управлять вентилями и контролировать состояние испытуемых изделий.

Поэтому перед специалистами ООО «НПЦ «Самара» стояла задача разработать комплекс, который повышает безопасность испытаний и позволяет организовать процесс опрессовки как полноценное рабочее место.

Для решения задачи был спроектирован и изготовлен комплекс гидравлической опрессовки запорной арматуры.

Оборудование рассчитано на работу с давлением до 1000 атм и позволяет проводить испытания нескольких изделий через независимые испытательные каналы.

Ключевые задачи, которые решает комплекс:
— защита оператора при проведении испытаний под высоким давлением;
— локализация возможных последствий разгерметизации;
— одновременное или поочерёдное испытание нескольких изделий;
— контроль давления по каждому каналу;
— документирование результатов испытаний;
— удобное подключение к существующему оборудованию высокого давления.

Главный элемент комплекса — защитная бронекамера, внутри которой размещаются испытуемые изделия.

Камера оснащена откидной дверцей с замками и блокирующими устройствами, которые исключают случайное открытие во время испытаний. Оператор находится снаружи и наблюдает за процессом через защитное стекло.

При возможной разгерметизации бронекамера локализует разлёт фрагментов и струи рабочей жидкости, снижая риск травмирования персонала.

Такое решение особенно важно при испытаниях под давлением до 1000 атм, когда разрушение детали или соединения может представлять серьёзную опасность.

Комплекс рассчитан на подключение до четырёх изделий одновременно. Для этого предусмотрены четыре независимых испытательных канала.

Каждый канал оснащён:
— игольчатым вентилем подачи давления;
— игольчатым вентилем сброса давления;
— измерительным манометром или датчиком давления.

Оператор может проводить испытания четырёх изделий одновременно либо работать с ними поочерёдно, перекрывая ненужные каналы.

Такая схема повышает производительность, снижает количество повторяющихся ручных операций и делает процесс испытаний более удобным и контролируемым.

При разработке комплекса были предусмотрены решения, упрощающие эксплуатацию оборудования на производственной площадке заказчика.

Испытательные каналы выполнены с резьбовыми соединениями М20×1,5. Подвод магистрали выполнен через соединение NPT ¼. Это стандартные решения, которые позволяют подключать оборудование без специальных переходников.

Для документирования результатов предусмотрен регистратор давления Ш932.9А.

После завершения испытаний система может быть опорожнена через сливной кран.

Комплекс гидравлической опрессовки разработан под испытания запорной арматуры при высоком давлении.

Основные характеристики:
— назначение: гидравлические испытания запорной арматуры на прочность и герметичность;
— испытуемые изделия: клапаны, вентили, манифольды и другая запорная арматура;
— рабочая среда: вода или масло;
— давление опрессовки: до 1000 атм;
— количество испытательных каналов: 4;
— режим работы каналов: одновременный или поочерёдный;
— защита оператора: бронекамера с откидной дверцей и защитным стеклом;
— блокировки: исключают случайное открытие камеры во время испытаний;
— соединения испытательных каналов: М20×1,5;
— подключение магистрали: NPT ¼;
— регистрация давления: регистратор Ш932.9А;
— слив рабочей среды: через сливной кран.

В результате заказчик получил не набор рукавов, вентилей и манометров, разложенных на рабочем столе, а организованное рабочее место для гидравлической опрессовки запорной арматуры.

Комплекс повышает безопасность оператора, позволяет проводить испытания до четырёх изделий, обеспечивает контроль давления по независимым каналам и даёт возможность документировать результаты испытаний.

Оборудование смонтировано и работает на производственной площадке заказчика.